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La gestion des ATmosphères EXplosives (ATEX) constitue un enjeu majeur pour les industries, sous l’étroite surveillance de la Direction Régionale de l’Environnement, de l’Aménagement et du Logement (DREAL), qui, en 2026, porte une attention particulière sur la conformité des installations et la prévention des risques.
La réglementation française, alignée sur les directives européennes, exige des entreprises une démarche proactive et structurée pour répondre aux exigences légales et assurer la sécurité des salariés.

Cela implique d’abord une identification des substances inflammables et des sources d’inflammation, ainsi que la mise en place d’un zonage ATEX précis pour classer les zones selon leur niveau de risque.
La prévention repose également sur des mesures techniques robustes, comme la ventilation, la détection ou l’utilisation de matériel certifié, complétées par des actions organisationnelles (procédures, formation, permis de travail).
Enfin, l’ensemble de ces éléments doit être consigné et régulièrement mis à jour dans le Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE) afin de garantir une protection optimale et une conformité continue.

Cette approche globale permet non seulement de sécuriser les sites industriels, mais aussi de protéger les travailleurs et de se conformer aux obligations légales.

Cadre réglementaire ATEX et priorités de la DREAL 2026

La feuille de route de la DREAL pour 2026 place la maîtrise des zones ATEX parmi ses priorités, avec un accent particulier sur la vérification de la conformité des installations et des procédures de sécurité.

Ce contexte réglementaire s’articule autour de deux piliers :

• Le Code de l’environnement, qui s’applique notamment aux ICPE et aux sites SEVESO, où des atmosphères explosives peuvent se former ;
• Le Code du travail, quant à lui, impose aux employeurs de protéger les salariés exposés à ces risques, notamment par l’élaboration et la mise à jour du DRPCE.

Atmosphères explosives (ATEX) : définition et secteurs à risque

Selon l’article * du Code du travail, une atmosphère explosive se définit comme un mélange avec l’air, dans les conditions atmosphériques, de substances inflammables ou combustibles sous forme de gaz, vapeurs, brouillards ou poussières, dans lequel, après inflammation, la combustion se propage à l’ensemble du mélange non brûlé.

Ce phénomène concerne une grande variété de secteurs, tels que la chimie, la pétrochimie, l’agroalimentaire, la transformation des métaux ou du bois, et même le nucléaire. Les risques sont particulièrement élevés lors des phases de production, de stockage ou de maintenance, où la présence de substances inflammables est fréquente. Ce risque touche également des industries moins évidentes, comme celles utilisant des procédés de peinture, de revêtement ou de traitement de surface, où des solvants ou des particules inflammables peuvent générer des atmosphères explosives.

Les limites d’explosivité : LIE et LSE

La prévention des explosions repose également sur la connaissance des Limites Inférieure et Supérieure d’Explosivité (LIE et LSE) (voir la figure ci-dessous).

La LIE correspond à la concentration minimale de combustible dans l’air nécessaire pour qu’une explosion puisse se produire en présence d’une source d’inflammation. À l’inverse, la LSE est la concentration maximale au-delà de laquelle le mélange est trop riche pour exploser. Par exemple, le propane a une LIE de 1,7 % en volume, tandis que la poudre d’aluminium devient explosive à partir de 30 mg/m³. Ces valeurs guident les mesures de ventilation, de détection et de confinement des substances inflammables, essentielles à la mise en œuvre d’une prévention efficace des risques ATEX.

Source : guide Ineris Omega 36

La démarche de prévention du risque ATEX

La prévention du risque d’explosion s’intègre pleinement dans la stratégie globale de sécurité au travail, en appliquant les principes fondamentaux de prévention définis par la réglementation. Pour les atmosphères explosives, ces principes, rappelés à l’article R. 4227-44 du Code du travail, se déclinent en trois axes majeurs :

• Prévenir en amont en empêchant, autant que possible, la formation même d’une atmosphère explosive ;
• Sécuriser l’environnement en éliminant, lorsque la formation d’une ATEX ne peut être évitée, toute source d’inflammation susceptible de déclencher une explosion ;
• Limiter les conséquences en atténuant, si l’explosion survient malgré tout, ses effets sur la santé et la sécurité des travailleurs.

Cette approche progressive permet de couvrir l’ensemble des scénarios possibles, en privilégiant toujours la prévention à la gestion des conséquences.

Identification des substances inflammables et combustibles

La première étape de la démarche consiste à identifier les substances inflammables ou combustibles présentes sur le site, qu’elles soient utilisées, stockées ou émises lors des procédés. Cette analyse couvre les gaz, vapeurs, brouillards, liquides inflammables et poussières combustibles, et permet de cartographier les zones à risque en fonction des activités et des produits manipulés. Une attention particulière est accordée aux sources potentielles d’inflammation, comme les étincelles ou les surfaces chaudes.

Analyse et zonage ATEX

L’analyse du risque inclut une évaluation des conditions de formation d’une ATEX.

Le zonage ATEX5 détermine la probabilité et la durée de présence d’une atmosphère explosive. Les zones sont classées en trois catégories (voir tableau ci-dessous), distinctes selon qu’il s’agit de gaz/vapeurs (zones 0, 1, 2) ou de poussières (zones 20, 21, 22) :

• Zones 0/20 : présence permanente ou fréquente d’ATEX (ex. : le volume au-dessus de l’évent de respiration d’une cuve contenant un produit inflammable) ;
• Zones 1/21 : présence occasionnelle (ex. : la trémie de chargement manuel d’un produit en poudre combustible) ;
• Zones 2/22 : présence rare (cas de dysfonctionnement) ou de courte durée (ex. le volume au-dessus d’une soupape de surpression d’un réseau de gaz inflammable).

Source : guide Ineris Omega 36

Définition des mesures techniques et organisationnelles

Pour maîtriser le risque ATEX, l’employeur doit mettre en place des mesures techniques et organisationnelles appropriées pour faire face aux risques identifiés.

Voici quelques-unes des solutions techniques qui peuvent être mises en œuvre pour assurer la sécurité :

• Une conception sécurisée avec des aménagements spécifiques, tels que des dispositifs frangibles aux explosions ou des zones tampons pour atténuer les effets d’une explosion ;
• Un système de ventilation (naturel ou mécanique) pour maintenir les concentr6ations de gaz ou de poussières sous les seuils explosifs (LIE), comme des hottes aspirantes ou des extracteurs localisés ;
• Un système de détection (capteurs de gaz ou de poussières) relié à des alarmes ou à des systèmes d’arrêt automatique en cas de dépassement des limites ;
• Du matériel certifié ATEX, conçu pour éviter les sources d’inflammation (moteurs antidéflagrants, éclairages sécurisés, outils adaptés).

Et voici quelques exemples de mesures organisationnelles :

• Des procédures strictes, des consignes claires affichées en zone ATEX, incluant les interdits (ex. : téléphones non certifiés) et les bonnes pratiques ;
• Des permis de travail, c’est-à-dire des autorisations écrites pour toute intervention, précisant les mesures de sécurité à appliquer (consignation, vérification d’absence d’ATEX) ;
• Des formations régulières des salariés aux risques ATEX, aux consignes d’urgence et à l’utilisation des équipements de protection.

Le Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE)

L’employeur inscrit l’ensemble de ces mesures dans le DRPCE, aux côtés du zonage ATEX, des évaluations de risques, des procédures d’urgence et des certificats de conformité des équipements.

Ce document, obligatoire depuis 2003 et intégré au Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP), doit être mis à jour régulièrement — notamment après toute modification des installations, des processus ou des activités — pour refléter fidèlement la réalité du terrain et garantir une protection optimale ainsi qu’une conformité continue.

L’hydrogène : un risque ATEX spécifique et croissant

L’hydrogène, de plus en plus utilisé dans les énergies renouvelables et les applications industrielles, présente des risques explosifs majeurs en raison de ses propriétés particulières. Avec une Limite Inférieure d’Explosivité (LIE) extrêmement basse (4 % en volume) et une Limite Supérieure d’Explosivité (LSE) élevée (77 %), l’hydrogène reste explosif sur une large plage de concentrations, bien plus étendue que celle des composés industriels traditionnels. Son énergie minimale d’inflammation très faible (0,02 mJ) signifie qu’une simple étincelle ou décharge électrostatique peut suffire à déclencher une explosion.

Incolore, inodore et non toxique, l’hydrogène est pourtant particulièrement dangereux : sa taille moléculaire réduite lui permet de s’échapper facilement à travers des micro-fuites, tandis que sa légèreté et sa diffusivité élevée favorisent la formation de mélanges explosifs dans les espaces confinés. Ces caractéristiques en font un gaz difficile à confiner et à détecter, augmentant ainsi les risques d’explosion. Sa propagation rapide et sa grande inflammabilité en font le risque ATEX n^o 1, exigeant une approche proactive et des mesures de prévention renforcées.

Pour maîtriser ce risque, une étude ATEX systématique doit être réalisée dès la présence du gaz, même en faible quantité. Une détection en temps réel via des capteurs dédiés, une ventilation renforcée pour maintenir les concentrations bien en dessous de la LIE, et l’utilisation exclusive de matériel certifié anti-étincelles sont primordiaux pour éliminer les sources d’inflammation. Enfin, une formation spécialisée des équipes aux risques et aux procédures d’urgence complète cette démarche, garantissant ainsi une sécurité optimale et une conformité aux exigences réglementaires.

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Elles s’organisent autour de deux activités clés : le stockage de substances dangereuses et leur utilisation dans des procédés industriels. Ces activités, bien qu’indispensables, exigent une gestion rigoureuse des risques et impacts, soumise à des réglementations strictes, dont les rubriques ICPE.

activités en chimie et pétrochimie et rubriques ICPE correspondantes

Les activités principales des installations de chimie et de pétrochimie

Les secteurs de la chimie et de la pétrochimie reposent sur deux grands types d’activités :

• Le stockage de produits chimiques et pétroliers. Cette activité inclut la gestion de terminaux spécialisés, de dépôts de carburants, de solvants, de gaz inflammables ou toxiques, ainsi que l’exploitation de stations-service, bien que ces dernières restent minoritaires dans le paysage industriel global.
• L’utilisation de substances chimiques. Ces substances interviennent dans des domaines variés, tels que l’agriculture (engrais, pesticides), la pharmacie (médicaments, principes actifs) ou encore la fabrication de polymères et de matériaux composites. Les procédés industriels concernés vont de la transformation de matières premières à la synthèse de produits finis, en passant par l’emploi de solvants et de réactifs dans des processus de production complexes.

Les rubriques ICPE concernées

Les activités de ces secteurs sont soumises à des réglementations spécifiques, définies par les rubriques ICPE 4xxx et 26xx.

Les rubriques 4xxx encadrent le stockage de produits chimiques ou pétroliers, tels que les carburants, solvants, gaz inflammables ou substances toxiques. Par exemple (voir infographie) :

• La rubrique 4331 s’applique aux liquides inflammables de catégorie 2 ou 3.
• La rubrique 4120 concerne les substances toxiques de catégorie 2.

Les rubriques 26xx régissent l’utilisation de substances chimiques dans des applications variées, comme la fabrication de produits pharmaceutiques, d’engrais ou de polymères. Elles imposent des mesures strictes pour limiter les émissions, les rejets et les risques liés à la manipulation de ces produits.

impacts environnementaux et risques technologiques majeurs des industries chimiques et pétrochimiques

Une évaluation ciblée indispensable

La diversité des activités et des substances manipulées dans les secteurs de la chimie et de la pétrochimie rend impossible l’établissement d’une liste exhaustive d’impacts et de risques « types ». Une évaluation sur mesure s’impose pour chaque installation afin d’identifier les risques et impacts environnementaux spécifiques. En effet, ces risques et ces impacts varient considérablement selon les produits utilisés, les procédés industriels et les quantités mises en œuvre. Cette variabilité exige une analyse approfondie et adaptée à chaque contexte. Une usine de fabrication de polymères ne partagera pas les mêmes défis qu’un terminal de stockage de carburants ou qu’une installation de synthèse pharmaceutique.

Ainsi, une évaluation ciblée, intégrant les particularités de chaque site, s’avère indispensable pour définir les mesures de prévention et de mitigation adaptées.

Des exemples d’impacts environnementaux

Les installations chimiques et pétrochimiques génèrent des impacts environnementaux significatifs. Parmi les exemples les plus courants, on retrouve la pollution des sols et des eaux, qui survient en cas de fuites ou de rejets accidentels de produits chimiques, contaminant ainsi les milieux naturels. Les émissions atmosphériques, telles que les rejets de Composés Organiques Volatils (COV) ou de particules fines, dégradent la qualité de l’air et peuvent avoir des conséquences sur la santé publique. Enfin, la gestion des déchets dangereux, comme les emballages souillés ou les résidus de production, nécessite des procédures rigoureuses pour éviter toute contamination.

Les types de risques majeurs

Les risques associés à ces activités sont nombreux et dépendent étroitement des substances et des procédés mis en œuvre. Par exemple, les incendies et les explosions constituent un risque majeur dans les sites manipulant des liquides inflammables, comme les raffineries ou les entrepôts de solvants. Les risques toxiques par inhalation, quant à eux, se révèlent particulièrement critiques dans les installations utilisant des gaz ou des produits chimiques dangereux, tels que l’ammoniac ou le fluorure d’hydrogène. Certaines installations, en raison de la nature ou des quantités de substances manipulées, peuvent être classées SEVESO, ce qui implique des exigences renforcées en matière de prévention des accidents majeurs et de gestion des risques.

À Retenir

La complexité et la diversité des activités en chimie et pétrochimie imposent une évaluation rigoureuse et individualisée des risques et des impacts environnementaux. Chaque site doit faire l’objet d’une analyse approfondie, intégrant les spécificités des substances stockées ou utilisées, ainsi que les réglementations ICPE et SEVESO applicables.

Il est essentiel de vérifier systématiquement l’ensemble des thématiques, qu’il s’agisse de la prévention des incendies, de la gestion des émissions ou de la protection des milieux naturels, afin de garantir une exploitation sûre, conforme et durable. Les installations doivent se conformer aux prescriptions ICPE et aux normes SEVESO, le cas échéant, pour assurer la sécurité des populations riveraines et de l’environnement.